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差速器齒輪滲碳淬火的質量缺陷大致可分為：外觀缺陷（氧化、銹蝕），硬度、有效硬化層不合格（硬度高、硬度低、硬度不均勻，有效硬化層深、有效硬化層淺），金相組織缺陷（馬氏體、碳化物、心部組織級別超標、表層非馬超標），熱處理變形（縮孔、錐度、圓度及畸變），下面就齒輪滲碳淬火生產中常見的質量缺陷，進行影響因素分析及補救對策實施闡述。

一、外觀缺陷

（1）表面氧化

產生原因可能是熱處理爐密封差而導致漏氣，另外還有可能是滲碳介質純度不夠（含有水分）。防范措施即為檢查爐子密封性和提高滲碳介質純度。

（2）表面銹蝕、污物、金屬瘤

產生原因可能是進爐前零件沒有徹底清洗干凈，熱處理前機加工時切削液不合格，沒有清洗干凈。零件表面沾有碎切屑，熱處理加熱過程中熔化粘結于零件表面。防范措施即為采用弱堿性清洗液對進爐前零件進行認真徹底清洗，確保進爐前零件的清潔度。

二、有效硬化層深度、表面硬度、心部硬度缺陷

（1）有效硬化層深度又叫淬硬層深度，一般用顯微硬度計檢測，從表面一直測至界限硬度處的直線距離；而滲碳層深是指滲碳層的深度，一般用金相法來檢測，合金滲碳鋼從表面測至過渡區(qū)。因零件的滲碳層深僅指對合金鋼滲入碳的深度，是齒輪熱處理生產中的一個過程指標，不能很好地反映齒輪的熱處理最終結果，故正規(guī)的技術文件，大多以有效硬化層深度作為零件熱處理后的檢測、考核指標。

有效硬化層深度缺陷又分以下兩種情況：

第一種是有效硬化層深度淺，產生的原因可能是：原材料的淬透性差、端淬值低；淬火冷卻介質的冷卻能力差；滲碳保溫時間短、強滲及擴散期的碳濃度低，導致滲碳層深度不夠；滲碳爐的有效加熱區(qū)的溫度分布不均勻，導致不同區(qū)域零件滲碳層深度不夠。相應防范措施為：調換淬透性好、端淬值高的原材料；調換冷卻能力好的淬火冷卻介質或加大淬火冷卻介質容量，增加攪拌功能；延長滲碳保溫時間，提高強滲及擴散期的碳濃度，使?jié)B碳層深度合格；檢測滲碳爐有效加熱區(qū)的溫度均勻性，使各零件的滲碳層深度穩(wěn)定、統一，達到技術要求。

第二種是有效硬化層深度深，產生的原因可能是：原材料的淬透性太好、端淬值太高；滲碳保溫時間太長、強滲及擴散期的碳濃度太高，導致滲碳層深度明顯超上差。相應防范措施為：調換淬透性比較合適的原材料；調整合適的滲碳保溫時間及強滲和擴散期的碳濃度，確保滲碳層深度合格。

（2）表面硬度缺陷主要含表面硬度高和表面硬度低兩種表現形式。

①表面硬度高，產生的原因可能是：滲碳時碳濃度太高，淬火溫度太高，回火溫度低、時間短。其防范措施為：調整合適的滲碳碳濃度、合適的淬火溫度、合適的回火溫度及回火時間。

②表面硬度低，產生的原因可能是：滲碳時碳濃度太低，殘留奧氏體過多；回火溫度過高、時間過長，表面產生氧化。其防范措施為：在滲碳碳濃度不足的情況下，提高滲碳氣氛碳勢；選用淬透性好、端淬值高的原材料；調整在冷卻能力強的淬火冷卻介質中淬火；在殘留奧氏體過高的情況下，進行深冷處理；查找造成氧化的原因，采取相應措施。

（3）心部硬度缺陷主要含心部硬度高和心部硬度低兩種表現形式。

①心部硬度高，產生的原因可能是：原材料的端淬值太高，淬火溫度太高，還有可能是有效硬化層深超上限導致。其防范措施為：調整合適端淬值的原材料和淬火溫度，加強滲碳層深度的檢驗，避免連鎖的質量缺陷。

②心部硬度低，產生的原因可能是：原材料的端淬值太低，淬火溫度太低，冷卻設備或淬火冷卻介質的冷卻能力太差。防范措施：選用合適端淬值的原材料、合適的淬火溫度，調換冷卻能力好的淬火冷卻介質或增加攪拌功能。

三、熱處理金相組織缺陷

熱處理金相組織缺陷主要指低碳合金鋼經滲碳淬火后出現的馬氏體、碳化物、心部組織等級別超標不良和表層的非馬氏體組織深度超標。

（1）低碳合金鋼滲碳淬火后，馬氏體應不大于4級，最好3級以內，應為隱晶或細針狀馬氏體加少量殘留奧氏體，不允許出現粗針馬氏體。馬氏體級別超標原因可能是滲碳溫度太高，滲碳時間太長，淬火溫度過高，冷卻速度過快。防范措施：調整合適的滲碳溫度、時間、淬火溫度和冷卻速度。

（2）碳化物級別不良，碳化物應不大于4級，最好3級以內。熱處理后碳化物應分布均勻，不允許出現連續(xù)網狀、針狀和角狀過共析碳化物。其產生原因可能是：滲碳過程中滲碳氣氛的碳勢過高或滲碳時間過長。防范措施：降低滲碳氣氛的碳勢，壓縮滲碳時間，調整滲碳強滲期和擴散期的比例。

（3）心部組織不良，心部組織應不大于3級，最好2級以內。熱處理后心部組織應為低碳馬氏體或下貝氏體加少量游離鐵素體，不允許出現大量塊狀、網狀或針狀鐵素體。心部組織超標又分僅心部出現粗大的板條狀馬氏體，以及沿晶斷續(xù)分布的條塊狀鐵素體，屬原始鍛造殘留組織，可能是原材料軋制或鍛造過程中溫度不均勻、變形量不足造成的。另外，從輪齒表面至心部全部出現粗大組織，屬于較嚴重的過熱組織，產生原因可能是滲碳溫度過高，滲碳時間長，加熱保溫時間過長。防范措施：選用合適的滲碳溫度、滲碳時間及加熱保溫時長。

（4）表層非馬氏體組織超標，滲碳淬火件的表層非馬氏體組織，包括表面脫碳形成的鐵素體、表層沿晶界形成的托氏體或部分鋼中形成的貝氏體。其產生原因可能是內氧化，造成滲層表面含碳量下降而產生，一般要求控制在0.02mm以內。而造成內氧化的原因可能是滲碳介質不純，也或是強滲區(qū)滲碳時碳勢過高，調整碳勢時通入空氣量過大。防范措施即為：采用純度較高的丙酮、甲醇或經凈化的天燃氣作為滲碳介質。調整強滲區(qū)滲碳時的碳勢時，建議通入氮氣替代空氣，以杜絕內氧化而出現的表層非馬氏體超標。

四、熱處理變形缺陷

熱處理變形是指在熱處理過程中出現的零件內孔收縮、橢圓、錐度等，有的是可測量、數據化的缺陷，有的是無法測量、數據化的無規(guī)律畸變缺陷。對于熱處理后不再加工的差速器半軸齒輪的花鍵孔和精鍛齒齒面，熱處理變形會使花鍵齒和精鍛齒的漸開線齒形失去精度。花鍵孔縮孔、錐度嚴重時，會影響安裝使用；精鍛齒的漸開線齒形畸變時影響齒輪的接觸印痕、嚙合傳動精度。熱處理變形是一個非常復雜、影響因素極多、困擾企業(yè)產品質量的棘手問題，現就常見因素逐一描述。

（1）原材料的影響

原材料的淬透性是影響熱處理變形大小的關鍵因素，要想減小零件的熱處理變形，應盡量選用淬透性不太好即端淬值較低的原材料。

原材料的化學成分、帶狀組織和晶粒度等級，對熱處理變形的影響也不可忽視。符合國標的原材料，因化學成分中各元素的質量分數范圍比較寬泛，熱處理變形是很不穩(wěn)定的，為了使化學成分對熱處理變形的影響可控，各企業(yè)必須根據各自產品的特點，與鋼廠協商制定各自的企業(yè)標準。帶狀組織的存在使鋼材的組織不均勻，影響鋼材性能，形成各向異性，熱處理時鋼材容易變形，因此對于帶狀組織必須明確要求，軋材帶狀組織級別應不大于3級，等溫退火狀態(tài)下帶狀組織級別應不大于2.5級，奧氏體晶粒度應不小于7級。

原材料的Ms點即為馬氏體轉變的起始溫度，是奧氏體和馬氏體兩相自由能之差，達到相變所需的最小驅動力時的溫度。Ms點主要決定于鋼材的化學成分、合金元素、合金元素種類、奧氏體化溫度、保溫時間長短、冷卻速度，所以選取Ms點較低的原材料，有利于控制熱處理變形。

（2）鍛造及預熱處理的影響

鍛造時合理的鍛造比、成形系數、恒定的鍛造溫度范圍，可減少鍛件的組織偏析，使組織更加均勻，有利于減少后續(xù)滲碳淬火時的變形。為了消除鍛造應力、均勻細化組織、穩(wěn)控硬度差范圍，建議鍛件必須嚴格按等溫正火工藝進行預熱處理。

（3）裝爐方式的影響

對于薄壁套類或壁厚不均勻的零件，若采用橫擔串裝（見圖1）方式，會出現明顯的圓度，再加上零件的薄壁處相對于其他部位縮孔更為明顯，綜合起來變形就更為嚴重。

為減小更為復雜的變形，最好采用立式串裝（見圖2）或增添防變形套方式（見圖3），以減小熱處理變形，尤其是防變形套的運用，若防變形套尺寸調整合適，即防變形套外徑與內花鍵小徑預留間隙適當，熱處理后的零件幾乎沒有縮孔變形。

圖 1

圖 2

圖 3

（4）機加工表面粗糙度及帶有內花鍵零件拉花鍵時的拉削方向的影響

差速器半軸齒輪拉花鍵的內孔表面粗糙度會影響熱處理時的變形，若表面粗糙度太差，零件的內應力就會增大，熱處理時內孔收縮就明顯。另外拉削內花鍵時，拉刀的拉削量、拉削速度及拉削后花鍵表面粗糙度，都會直接影響到熱處理時花鍵孔的變形程度，因此要確保拉花鍵前的表面粗糙度不大于1.6μm。拉削過程中，應及時修磨拉刀，嚴禁過度使用，避免出現內花鍵齒面拉傷、拉毛；合理使用切削液，保證適當的拉削量、拉削速度，以確保拉削后的拉削面表面粗糙度不大于1.6μm。

另外，零件在進行內花鍵拉削加工時，拉削方向也會影響拉削后花鍵孔的收縮量，如圖4所示拉削時，拉削后測量薄壁端收縮量為0.02～0.03mm，若調整拉削方向，拉削后測量幾乎沒有收縮量，如圖5所示。

圖 4

圖 5

（5）滲碳淬火工藝的影響

零件在熱處理過程中滲碳時的加熱溫度、加熱時間、淬火溫度，均影響到變形的大小，且變形大小與上述三個參數成正比。因此，在滿足零件熱處理其他要求前提下，盡量降低滲碳時的加熱溫度、加熱時長和淬火溫度。另外，為了壓縮滲碳時長、提高生產效率，可采用催滲工藝，既可提高產能，又能減小熱處理變形。

（6）淬火冷卻介質的影響

對于熱處理時易變形的工件建議采用等溫淬火油，這樣可將熱處理變形控制在一定范圍內；對于不易變形的工件、大型零件，可以采用快速淬火油。

五、結束語

熱處理的各種缺陷受相關因素影響太多，有的缺陷可能同時受多個因素的綜合影響，所以只能做些方向性的論述，實際生產中，必須借助“三現”原則具體分析，采取相應措施，提升熱處理的質量，減少缺陷數量或降低關鍵缺陷的嚴重度，為降低質量成本而不懈努力。

參考文獻：略。

作者：孟江濤

單位：洛陽華冠齒輪股份有限公司


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